L'INDUSTRIE 4.0
Le rendez-vous du Digital avec l'Usine !

09/03/2020

Aujourd’hui, le jumeau numérique est une réalité. Ici on ne parle pas simplement de maquette numérique (représentation 3D du produit ou de l’usine), mais bien de mélanger en temps réel des données issues des systèmes d’information de l’entreprise qui modélisent les données du Produit et du Process industriel et des données issues des systèmes physiques de l’usine provenant des opérateurs, des automates, des entrepôts voir du Produit lui-même. Tout ceci est maintenant possible grâce à la puissance et la connectivité des plateformes IoT tel que Thingworx de PTC, reconnue comme la meilleure du marché.

En effet, elle permet d’un côté, de connecter l’ensemble des systèmes d’information qui constituent la continuité numérique du référentiel de l’entreprise :

• CRM : Système de gestion des Clients
• PLM : Système de gestion de l’ensemble des données techniques du Produit (modèles 3D, plans, documents, nomenclatures et configurations, gammes et fiches d’instruction)
• ERP : Système de gestion des commandes, des stocks et de la planification des ordres de fabrication (définition du process)
• MES : Système de gestion et de suivi des ordres de fabrication (exécution du process)
• MIS : Système de gestion et de suivi de la maintenance des produits délivrés

Et de l’autre, les systèmes physiques de l’usine :

• Opérateurs : caractérisés par des données comme l’état, la position, l’occupation, l’affectation et la qualification
• Automates/Machines : caractérisés par des données comme l’état, le nombre de pièces produites, les temps de cycle
• L’entrepôt : caractérisé par des données comme l’état, le niveau et la géolocalisation des stocks

Avec toutes ces données et les capacités applicatives d’une plateforme IoT, des cas d’usage réels sont maintenant possible comme :

• Le cockpit digital : monitoring en temps réel de la ligne de production avec le suivi des ordres de fabrication et l’ensemble des indicateurs comme le TRS, l’avancement et la qualité des pièces produites
• Maintenance prédictive : analyse des comportements des automates avec anticipation des actions de maintenance pour éviter (ou maitriser) l’arrêt imprévu des machines et donc la perturbation de la ligne
• Suivi Energétique : suivi en temps réel des consommations des machines pour optimiser voire réduire cette consommation et alerter en cas de fonctionnement anormal.
• Guide et Formation : transmettre un savoir d’expert aux opérateurs moins qualifiés via des instructions digitales (voire virtuelles) et l’accompagner dans le déroulement de ses opérations
• Team Management : mise en place de daily meeting avec suivi des indicateurs temps réel et du plan d’actions associé pour mobiliser l’ensemble des équipes
• Mobilité : Tout avoir sur son téléphone portable pour pouvoir analyser les situations et prendre rapidement la bonne décision
• Géo-localisation : connaitre à tout moment la position des convoyeurs, des outils, des stocks et des opérateurs pour maitriser et optimiser les flux et mieux comprendre les comportements afin d’alléger leurs charges et leurs efforts

Certaines applications sont directement accessibles avec le standard des solutions PTC et d’autres ont été développées par PERCALL pour apporter un maximum de valeur Métier et permettre un déploiement rapide sur le site de Production des industriels.

Aujourd’hui, nous pouvons parler de réalité car de grands industriels ont fait le choix de ces technologies et sont en train de déployer ces cas d’usage sur leurs différents sites industriels. Si vous souhaitez en savoir plus et connaitre ce qu’ils ont déployé et comment ils ont fait, n’hésitez pas à contacter nos experts.

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